来源：环保水处理

化肥厂甲醇泄漏 

No.1  微量甲醇泄漏的水质变化

1、循环水中产生了大量的泡沫，泡沫细小稠密，且不溶于水。2d后泡沫量大增。泡沫生成有一定的规律，即：白天加氯后大量生成，夜间泡沫抑制，隔3~4d泡沫生成量出现一次高峰。

2、泡沫产生后，循环水的浊度急剧上升。因泡沫在水池水面中形成浆糊状的悬浊液，使水池水体发白浑浊，透明度下降。

3、循环水中异养菌、真菌迅速增殖，异养菌高出日常100倍真菌也由原来的每毫升几个上升至20个，几天后真菌就无法计数。循环水中出现原生动物的繁殖，且种类和数量越来越多，生物粘泥量也大大招标，并显淡红色。

                     甲醇泄漏图片

No.2  处理办法

1、甲醇水冷却器出口应设立常规监测项目，及时发现，尽早切断污染源。

2、甲醇污染循环水系统后，避免使用液氯及卤素类杀菌剂，更不能用大剂量(ρ(余氯)>1-2mg/L)杀菌。

3、应采用非氧化性杀菌剂控制微生物，特别是应采用对真菌杀灭效果好的非氧化性杀生剂，以切断反应酶的来源。

4、增大阻垢缓蚀剂量，控制循环水总磷在5mg/L左右。

5、密切注意循环水碱度变化和CO2 冷却器的泄漏。HCO3- 和CO32- 对木质素有很强的溶解能力。

化肥厂氨泄漏 

No.1  氨泄漏的危害

1、腐蚀加剧

循环水系统中漏氨的存在，促使硝化菌群的大量繁殖，导致系统pH降低，腐蚀加剧。氨和铜反应生成铜氨络离子，腐蚀铜或者铜合金换热器。

2、降低杀菌剂药效，甚者导致杀菌失效

氨被氯氧化，从而消耗了大量液氯，循环水余氯检测不到。严重时失去杀菌作用，因而使系统各类细菌数量和粘泥猛增，COD及浊度增加，水质发黑变臭。
   No.2  氨泄漏的判断和查找

1、循环水表观

氨泄漏至循环水中，微生物大量繁殖，藻类快速滋生，水就变得腥臭，颜色变成黄褐色或深褐色。

 2、日常报表数据分析

（1）水NH3-N，NO2和NO3 离子浓度增高；

（2）pH值发生变化；

（3）COD、总铁、浊度升高。

3、泄漏查找

分析COD，取各水冷却器出水水样分析COD，与循环水总供水COD进行比较，凡水冷器出水COD＞循环水总供水COD，就说明有泄漏，这样就可以最终查出某一台或数台产生泄漏的水冷器，这是普遍采用的也是最有效的办法。
    No.3  氨泄漏的处理措施

1、消除泄漏源循环水发生泄漏后，必须尽快查找泄漏点并消漏。查找出的泄漏设备应立即从系统中切出。如确实无法切出的，经应让其循环水回水就地排放，避免影响其他换热设备和整个循环水系统。这是解决氨氮泄漏对循环水系统危害最有效、最根本的办法。

2、降低浓缩倍数运行

由于泄漏后水质严重恶化，为了尽快降低微生物粘泥在循环水中的浓度，减轻水质恶化对水冷器的危害，应增大排污水量和补水量。

3、优化杀菌剂

非氧在漏氨情况下明显优于氧化性杀菌剂，建议多采用，同时应配备有充足的杀菌剂；氧化性和非氧化性杀菌剂在漏氨情况下的交替投加尤为重要，而且应该根据漏氨量的大小，适当增大一次性杀菌剂的投加量和频次。

 4、投加剥离剂

投加剥离剂控制冷却水系统内卫生区沉积，可以对循环水中的微生物的繁殖进行均匀刺激，加快其新陈代谢，建立起微生物的生态平衡，均衡的微生物可以使循环水中的粘泥变得膨胀，疏松，失去粘性和生物活性，从而使粘泥难以在循环水中稳定、沉积。

炼油厂物料泄漏 

No.1  物料泄漏的判断

最科学最有效的是通过水质分析指标确定：有一条就要增加分析频度，确定分析合理，报告调度，查找冷却器泄漏源。

现场泄漏轻油的图片

No.2  查漏的方法

1、色质联用分析仪—多需萃取富集后进样

2、根据水质特征可选择分析：

油含量分析——跟踪分析

氨氮分析COD分析TOC分析——变化率
   No.3  泄漏的原因分析

物料泄漏无非两个原因：

一是物料侧：酸性成分引起—催化剂、溶剂、物料等

二是水侧：腐蚀—垢下腐蚀、微生物腐蚀、氧腐蚀

No.4  泄漏后的处理措施

1、切断漏源。
2、排污置换。

3、手动强化旁滤反冲洗。

4、控制好药剂指标，加大杀菌剂力度，可加生物分散剂；

1、汽油、轻烃---挥发性大，水溶性低；

2、柴油、苯系--挥发性大，有乳化性，加破乳剂；

3、氨——调好pH后，每天加非氧化杀菌剂。

4、 炼钢厂油泄漏 

冶金行业炼钢厂浊环冷却水系统属于直冷开式循环水系统，主要用于炉体、连铸机等设备冷却。在喷淋冷却过程中，产生一定数量的氧化铁皮和冲刷出一定数量的设备润滑油，通过水处理运行工艺并配套投加水质稳定剂进行处理，浊环水水质好坏直接影响喷嘴堵塞率，特别是停机检修炼钢设备润滑油、机油容易带入循环水体，造成水质异常，具体如下：

                     炼钢工艺流程图

No.1  漏油的判断

炼钢厂常用润滑油有机油、黄油、齿轮油，设备停机检修时容易漏入水体，最明显的特征是水体乳化，水质中COD含量会迅速增加，浊度和油含量迅速升高，水质变黄（机油泄漏时水体表面有颜色），水体絮凝效果差，表面漂浮厚厚一层絮凝体。

有一条就要增加分析频度，确定分析合理，报告调度，查找冷却器泄漏源。

No.2  漏油的危害

一是水体乳化，影响絮凝效果；

二是浊度迅速增大，容易堵塞喷嘴；

三是消耗杀菌灭藻剂量，造成菌藻滋生。
   No.3  处理措施

1、切断漏源

2、排污置换

3、手动强化旁滤反冲洗。

4、增大溢流量，表面浮油集中收集

5、增加絮凝剂、杀菌灭藻剂用量

考虑到环保因素，采用不排污处理含油循环水避免循环水受到更严重的污染。

当循环水浊度大于30NTU，含油量大于10mg/L，传统的处理方法是大排大补，通过大量置换使水体恢复正常。现环保要求不允许排污置换。   

为尽快恢复正常生产，减少油对系统的损害，可采用物理和化学相结合的处理方法。先进行人工捞油，将水面浮油尽量捞去，目的是减少污染，回收可利用资源，然后按要求分批加入化学药剂，将设备及管道内壁黏附油污清洗剥离，通过生物降解，配合旁滤池反冲洗，使降解产物排出系统，从而净化水质。

维持正常的循环水浓缩倍数运行操作，不大量排水，不污染环境。转入正常后补加缓蚀阻垢剂，对系统进行补膜处理。
    No.4  漏油操作步骤

1、关闭漏油源

找到漏油的换热器后立即把它关闭，切换出系统。

2、捞油

系统稳定后，关闭旁滤池，人工捞油，尽可能将上层浮油排出系统并回收利用。

3、加药及处理过程

根据现场情况，每天按处理方案进行，其过程及当天相应水质情况详见表漏油处理过程

在全封闭、不排污、不置换的条件下，加药后第二天，经过生物降解，含油量及浊度就明显下降，几天后，水质基本恢复正常。生物降解污染物最终产物为非粘性的生物絮状体，不粘附石英砂，可由旁滤系统带出水场。
   在全封闭、不排污、不置换的条件下，除油处理几天，即把污染物基本清除干净，浊度、油含量降至l5 mg/L以下，监测指标中试管腐蚀率达标。 

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